Tag: 生産のオペレーション 運営管理

情報†

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品質管理†

  1. 定義 (QC)
    1. 要求に合った製品
    2. 経済的に作る手段
  2. 種類
    1. 設計品質：狙いの品質
    2. 製造品質：結果の品質、適合の品質、出来栄えの品質
  3. 変遷
    1. SQC（統計的品質管理）
    2. TQC（全社的品質管理）
      • QCサークル（ボトムアップ）
    3. TQM（総合的品質管理）
      • トップダウン
    4. ISO9000
      • 品質マネジメントシステム
  4. TQM（総合的品質管理）
    1. 目的に関する原則
      • 顧客視点に立つことを重視した3つの考え方
      • 例：品質第一、後工程はお客様、マーケットイン
    2. 手段に関する原則
      • 実際に活動を進めるための具体的な手法や注意点、管理方法に関する10の考え方
      • 例：プロセス重視、事実に基づく管理、再発防止、重点志向
    3. 組織の運営に関する原則
      • 人に関する内容で、各人の役割や心構え、人材の開発・育成に関する4つの考え方
      • 例：リーダーシップ、人間性尊重、教育・訓練の重視
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品質保証†

  1. 活動
    1. 検査
    2. 製造
    3. 設計
  2. 検査
    1. 目的
      • 不良品を次工程に出さない、不良品の予防、品質向上の意欲アップ
    2. 全数検査
    3. 抜取検査
      • 生産者危険（本来は合格のはずのロットが不合格になる）
      • 消費者危険（本来は不合格のはずのロットが合格になる）
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QC7つ道具†

  1. 管理図
  2. パレート図
  3. ヒストグラム
  4. 散布図
    • 偽相関（一見相関が有るように見えるが、実は相関なし）
  5. 特性要因図
  6. チェックシート
  7. 層別
    • データの母集団を幾つかの層に分割して分析すること
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設備管理†

  1. 保全活動
    1. 維持活動
      • 予防保全（定期保全：定期的に実施する保全活動、予知保全：設備の劣化傾向を設備診断技術などによって管理し、故障に至る前の最適な時期に最善の対策を行うこと。主に摩耗故障期向け）
      • 事後保全（動作不能な状態になった後での復旧処置）
    2. 改善活動
      • 改良保全（故障しないように改良）
      • 保全予防（改良保全よりも前段階の取り組み（例：過去実績から設備改良を計画等）。なお、設備の初期故障を抑制する為の取り組みも同様）
  2. 設備効率
    1. 時間稼働率
      • 設備の停止ロスを測定するための指標（設備の故障等）
      • =（負荷時間 - 設備停止時間）/ 負荷時間
      • 例：故障、段取り・調整、刃具交換、立上り
    2. 性能稼働率
      • 設備の性能ロスを測定するための指標（設備の一時的な停止等）
      • =（基準サイクルタイム × 加工数）/ 稼働時間
      • 例：空転・チョコ停、速度低下
    3. 良品率
      • 不良ロスを測定するための指標（不良品や手直しによる無駄等）
      • =（加工数量－不良数量）/ 加工数量
      • 例：不良・手直し
  3. 設備総合効率
    • = 時間稼働率 x 性能稼働率 x 良品率
  4. 予防保全
    1. 時間計画保全
      • スケジュールに基づいた予防保全
    2. 状態監視保全
      • 連続的、定期的、間接的に状態を監視する予防保全
  5. 保全費
    • 設備保全活動に必要な費用
      1. 保守費用（設備の修理費、点検・検査）
      2. 在庫費用（保全予備品）
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廃棄物管理†

  1. 環境保全法規
    • 環境基本法（環境保全に関する基本的な理念を定める）
    • 循環型社会形成推進基本法
      • 優先順位（4段階）
  2. 廃棄物処理・管理
    • 3R（リデュース・リユース・リサイクル）
    • ゼロエミッション（廃棄物ゼロ）
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生産情報システム†

  1. 設計
    • CAD（コンピュータを利用して行う製品の設計システム）
    • CAM（CADで設計したモデル情報を加工機械へ送り込む）
    • CAE（モデル情報を元に、製品のシミュレーションを行う）
    • PDM（製品情報を一元管理するシステム）
      • コンカレント・エンジニアリング
  2. 製造
    • NC（数値制御の工作機関）
    • MC（複数の加工）
    • FMC（個々の機器を組み合わせたもの）
    • FMS（工程全体を管理するシステム、様々な製品種類へ対応可能だが、汎用工作機械ほどの柔軟性は無く中品種中量生産向き）
    • FA（工場全体を管理）
    • CIM（受注、設計、物流までを含む製造業のオペレーション全体を管理）
  3. シミュレーション
    • バーチャルマニュファクチャリング
    • DMU（デジタルモックアップ、試作品）
    • モンテカルロ法
  4. SCM（サプライチェーンマネジメント）
    • サプライチェーン全体を最適化する為の手法
    • 目標：キャッシュフローマネジメントの実現、業務の全体最適化
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その他†

  1. ブルウィップ効果
    • 消費者の需要変動の情報が、サプライチェーンの上流に増幅されて伝わること（過剰反応）
      • 情報が川上に伝わるのが遅い、流通の階層が多い（各段階でサバ読みが発生）、生産リードタイムが長い
    • 抑制対策
      1. 需要情報を川上に共有
      2. 流通階層の削減（事業の買収、合併）
      3. 生産リードタイムの短縮
      4. サプライチェーンマネジメント（SCM）の導入
      5. ベンダー管理型在庫管理（VIM）の導入
  2. 生産時点情報管理（POP: Point of Production）
    • 製造現場の見える化を行う（POSシステムの工場版）
    • 機械、設備、作業者、加工対象物の情報をリアルタイムに収集して管理者へ通知
  3. TPM (Total Productive Maintenance)（品質管理）
    • 生産、開発・営業・管理などのあらゆる部門にわたってトップから第一線従業員にいたるまで全員が参加
    • ロス・ゼロを達成する保全活動（7ステップ）
    1. 段階1：劣化を防ぐ活動
      1. 初期清掃（清掃・点検）：設備を中心とするゴミ・ヨゴレの一斉排除と給油、増締
      2. 発生源･困難個所対策
      3. 自主保全の仮基準の作成：短時間で清掃・給油・増締め・点検等の必要な保全作業が、確実に実施かつ維持できる行動基準を作成
    2. 段階2：劣化を測る活動
      1. 総点検
      2. 自主点検：能率よく確実に維持できる、各種点検基準や点検チェックシートの作成と実施
    3. 段階3：標準化と自主管理の活動
      1. 標準化
      2. 自主管理の徹底
  4. LCA（ライフサイクルアセスメント）
    • 原材料調達から廃棄・リサイクルに至るまでのライフサイクル全体を通して環境に与える影響を客観的に評価する手法
    1. アセスメントの目的及び調査範囲の設定
      • 評価するプロセスとその範囲や環境負荷を決め、評価の目的を明らかにする
    2. ライフサイクルインベントリ分析
      • ライフサイクルで投入される資源、エネルギー及び、排出物を定量的に把握する
    3. ライフサイクル影響評価
      • インベントリ分析の結果に基づき、環境に与える潜在的な影響の大きさ及び重要度を定量的・総合的に評価する
    4. ライフサイクル解釈
      • 実施されたLCAの結果に基づき、設定した目的及び調査範囲に関して、結論や提言を得るための考察や議論を行う
  5. HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point)
    • 食品の安全を確保するための衛生管理上の手法
  6. POP（Point of production）
    • 工場現場の各作業工程で発生する「機械設備」や「作業時間」などの生産情報を収集し管理するシステムのこと（生産時点情報管理）
  7. 省エネ法
    • 「エネルギーの使用の合理化等に関する法律」の略称
    • 目的
      1. 内外のエネルギーをめぐる経済的社会的環境に応じた燃料資源の有効な利用の確保
      2. 工場、輸送、建築物および機械器具についてのエネルギーの使用の合理化を総合的に進めるための必要な措置を講ずる
    • 一定規模以上の工場や輸送主、チェーン展開する流通業や小売業（規模に依存）等は、省エネ計画の提出やエネルギーの使用状況の報告などが必要
  8. ロバスト性
    • 定常状態にある対象物に外乱を加えた場合の安定性のこと
  9. 直行率
    • = ノータッチ適合品数量 / 生産数量
    • 初工程から最終工程まで順調に通過した品物（ノータッチ適合品）の数の割合（不良や手直しによりライン外に出されたものは除外）
  10. 歩留まり
    • = 算出された成果物の量 / 原材料投入量
    • 投入された主原材料の量と、初工程から最終工程まで順調に通過した成果物の数の割合
  11. 故障（JISの定義）
    • 設備が次のいずれかの状態になる変化。a)規定の機能を失う、b)規定の性能を満たせなくなる、c)設備による産出物や作用が規定の品質レベルに達しなくなる。
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目次†

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関連†

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用語集†

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