資材・在庫管理 の履歴(No.2)

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• 資材・在庫管理 へ行く。
  • 1 (2021-03-22 (月) 19:32:44)
  • 2 (2021-03-22 (月) 21:39:48)
  • 3 (2021-03-23 (火) 08:18:56)
  • 4 (2021-03-23 (火) 21:14:34)
  • 5 (2021-03-24 (水) 05:59:45)
  • 6 (2021-04-14 (水) 07:43:17)
  • 7 (2021-04-15 (木) 10:14:07)
  • 8 (2021-04-21 (水) 19:53:31)
  • 9 (2021-04-22 (木) 07:14:24)
  • 10 (2021-04-22 (木) 18:12:35)
  • 11 (2021-04-23 (金) 07:25:30)
  • 12 (2021-04-25 (日) 17:22:06)
  • 13 (2021-04-26 (月) 06:47:41)
  • 14 (2021-04-27 (火) 20:18:06)
  • 15 (2021-07-23 (金) 20:54:41)
  • 16 (2021-08-05 (木) 10:24:12)
  • 17 (2021-08-05 (木) 16:24:17)
  • 18 (2021-08-06 (金) 12:20:14)
  • 19 (2021-08-07 (土) 13:21:24)
  • 20 (2021-08-08 (日) 15:14:16)
  • 21 (2021-08-11 (水) 19:57:19)
  • 22 (2021-08-12 (木) 09:44:54)
  • 23 (2021-08-15 (日) 19:54:05)
  • 24 (2021-08-16 (月) 20:19:15)
  • 25 (2021-08-17 (火) 14:37:53)
  • 26 (2021-08-20 (金) 15:21:27)
  • 27 (2021-08-23 (月) 07:26:00)
  • 28 (2021-08-23 (月) 17:01:08)
  • 29 (2023-08-18 (金) 09:19:30)
  • 30 (2025-02-19 (水) 21:00:27)
  • 31 (2025-04-12 (土) 15:24:43)

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Tag: 資材・在庫管理 企業経営理論

• 資材・在庫管理/確認

情報†

資材管理†

1. 機能
   1. 資材計画
      • いつどれだけの資材が必要になるか計画すること
   2. 在庫管理
      • 適正在庫を維持すること
   3. 購買管理
      • 資材を調達すること
   4. 外注管理
      • 外部の生産力を活用すること
   5. 倉庫管理
      • 保管や入出庫を効率的に行うこと
   6. 運搬管理
      • 資材の運搬や機器を管理すること

資材計画†

1. 概要
   • 生産計画から必要な資材の品質、数量、コスト、時期を決める
2. 資材標準化
   • 扱う資材の種類を削減する為、規格を決めて標準資材とする
3. 処理の流れ
   1. 資材使用状況の調査
   2. 標準資材の検討
   3. 標準資材の決定
   4. 資材規格の決定（品質など）
   5. 管理・運用方法の決定
4. メリット
   • コスト削減、在庫削減、短納期、品質向上
5. デメリット
   • 市場変化や新技術への対応が遅れる、設計に制約が生じる

MRP (Material Requirement Planning)†

• 資材所要量計画
  • プッシュシステム
  • 製品（主に独立需要品目）の生産計画を元に、資材（主に従属需要品目）の所要量と時期を計算する仕組み

1. 独立需要品目
   • 最終製品や個別に提供されるパーツなど、受注または需要予測に基づいて時期や量が決定されるもの
   • 受注または需要予測に基づいて時期や量が決まる
2. 従属需要品目
   • 製品を構成する部品など、上位の品目や独立需要品目の需要から時期や量が決まる
3. 前提
   1. 基準生産計画 (MPS)
   2. 部品表 (BOM)
      1. ストラクチャ型：階層で表現、中間部品が明確に分かるが、管理の手間がかかる
      2. サマリ型：リストで表現、手間は省けるが、中間部品が不明確
4. 手順
   1. 総所要量計算
      • 必要になる部品の総所要量
   2. 正味所要量計算
      • 手持ち在庫と発注残の分を除いた正味所要量を算出
   3. ロットまとめ
   4. 先行計算
   5. 出力
5. タイムフェイズ
   • 小期間に区切ること
6. タイムバケット
   • 小期間

在庫管理†

1. 過剰時の問題
   • 運転資金大、在庫費用、保管スペース、不良在庫、市場変化への柔軟性低下
2. 過小時の問題
   • 機会損失、納期長期化、緊急調達のコスト
3. 定量発注方式
   • メリット：管理が容易→需要が安定し単価が安価な品目向き
   • デメリット：需要変動の対応が困難（在庫切れのリスク）
   • 発注点：発注する時の在庫量
     • = 調達リードタイム x 1日平均需要量 + 安全在庫
   • 経済的発注量：発注量（固定）
   • 安全在庫：
     • = 安全在庫係数 x 需要量の標準偏差 x 調達リードタイム^(1/2)
     • 安全在庫係数：どれくらい品切れを防ぐかを決める係数（係数大→在庫量増）
     • 需要量の標準偏差：需要のばらつき
   • 調達リードタイム：発注後、実際に入庫する迄の時間
   • 経済的発注量 (EOQ: Economic Order Quantity)
     • 発注処理の費用と、在庫の保管費用を合計した総費用が最も少なくなる発注量
     • = (2 x 1回あたりの発注費用 x 年間需要量 / 1個あたりの年間在庫維持費用)^(1/2)
4. 定期発注方式
   • 期間で発注
   • メリット：需要変動に対応可能
   • デメリット：管理の手間がかかる→単価が高く在庫調整の必要が高い品目向き
   • 発注量
     • = 在庫調整期間の需要予測量 - 現在の在庫量 - 発注残 + 安全在庫
     • 在庫調整期間 = 発注サイクル + 調達リードタイム
     • 在庫調整期間：1回の発注量で賄う期間
5. ダブルビン方式
   • 片方の容器が空なら発注
   • メリット：管理が容易
   • デメリット：運用がルーズになりやすい→単価が安いものに向く

ABC分析†

1. 充填管理を行うための方法
   • パレート図で重要度を判別
2. Aグループ
   • 充填管理が必要な為、定期発注方式を利用
3. Bグループ
   • 定量発注方式が基本
4. Cグループ
   • ダブルビン方式

購買管理†

1. 5原則
   1. 取引先
   2. 品質
   3. 数量
   4. 納期
   5. 価格
2. 定期購買
3. 定量購買
4. 当用買
   • 必要な都度購入する（ため、単価や納期が不安定）
5. 長期契約
   • 単価の引き下げが期待でき、納期も安定する

価格契約†

1. 競争入札
   • メリット：競争原理により低価格
   • デメリット：品質が不適切な業者選定のリスク
2. 見積合わせ
   • メリット：複数企業から見積りを取り、条件を比較した上で最適な企業を選択
   • デメリット：適切な企業を選定可能（な為、よく使われる）
3. 随意契約
   • メリット：都度契約（特殊品向け）
   • デメリット：競争原理が機能しない為、高単価になりやすい

外注管理†

1. 目的
   • 生産活動を補完（低コスト、生産力（需要変動を吸収）、専門技術）
2. 内外製区分
   • 何を外注して何を外注しないかを決めること
3. アウトソーシング
   • 外部の企業の経営資源やノウハウを活用すること
   1. ファブレス
   2. OEM
   3. ファウンドリー
   4. EMS

目次†

• 3 運営管理
• 3-1 生産管理と生産方式
• 3-2 工場計画と開発設計
• 3-3 生産計画と生産統制
• 3-4 資材・在庫管理

関連†

• IE
• マーチャンダイジング
• 工場計画と開発設計
• 店舗立地と店舗設計
• 物流と流通情報システム
• 生産のオペレーション
• 生産管理と生産方式
• 生産計画と生産統制
• 用語集
• 運営管理

用語集†