Tag: 運営管理

情報†

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工場レイアウト†

  1. 固定式レイアウト
    • 製品を固定して作業を行うレイアウト
    • 個別生産向き
    • メリット：製品・生産変更に対応可、移動が少ない為、重量物向き
    • デメリット：工員の移動が増える
    • 例：船舶等
  2. 機能別レイアウト（ジョブショップ型、工程別レイアウト）
    • 類似の加工をまとめて配置するレイアウト
    • 多種少量生産向き
    • メリット：製品・生産変更に対応可、
    • デメリット：加工経路が複雑、仕掛品が多い、管理が複雑になる
  3. 製品別レイアウト（フローショップ型）
    • 製品加工の順番にレイアウトを並べる
    • 少種多量生産向き
    • メリット：工程管理が容易、機械化しやすい
    • デメリット：変化に対応しにくい、一部ラインが停止すると全体停止
  4. グループ別レイアウト
    • 類似した製品をグループ化して、共通のラインで生産するようにするレイアウト
    • 中品種中量生産向き
    • メリット：機能別レイアウトに比べると効率が高い
    • デメリット：製品別レイアウトに比べると効率が低い
    • 注意：「グループ」の対象は製品のこと。機能ではない。（混同しやすい）
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SLP†

  1. SLP : Systematic Layout Planning
    • 工場計画を合理的に考える為の手法
  2. レイアウト設計
    • アクティビティの最適な配置
  3. アクティビティ
    • 設備や機械、材料、倉庫などの構成要素
    • 注意：固定物を指すため、ソフト開発とは少し異なる概念
  4. P-Q分析
    • どのような製品をどれだけ生産するのか分析すること
      • 横軸：製品の種類（P）
      • 縦軸：生産量（Q）
    • 製品別のレイアウトを決定
      1. 生産量が多い：製品別レイアウト
      2. 生産量が中程度：グループ別レイアウト
      3. 生産業が少ない：機能別・固定式レイアウト
  5. モノの流れ分析
    1. 工程分析
    2. フロムツーチャート（関連：フロムツーチャート - IE）
  6. アクティビティ相互関係分析
    • アクティビティ間の近接性を分析（例：組立と検査は近い配置が必要）
    • アクティビティを全てリストアップし、各アクティビティ間の近接性の重要度を（A：絶対重要、B：重要、C：普通、D：低）ランク分けして一覧表示
  7. アクティビティ相互関連ダイアグラム
    • アクティビティの配置を地理的に表示（関連度は線の太さで表示）
    • 線の重なりは物の動きが重なることを意味する為、アクティビティの配置では重ならない方が良い（近接性も考慮が必要）
  8. スペース相互関連ダイアグラム
    • アクティビティに必要な面積を見積り調整
  9. レイアウト案
  10. DI分析
    • 生産設備等の間の距離（Distance）と運搬量を表す関係強度（Intensity）を図示し、レイアウト案の評価を行う際に用いる分析手法
    • 参考：DI分析 | 現状を分析するＩＥの手法 | ＩＥとは | 日本ＩＥ協会 
      現状のレイアウトにおいて発生しているすべての運搬について、モノの流れと運搬距離と強度（運搬量や運搬回数など）を定量的に可視化することによりレイアウトの問題点を明確にします
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開発・設計†

  1. 製品企画
  2. 製品設計
    1. 機能設計
      • 機能と構造を決定
    2. 生産設計
      • 組み立て容易性を確保（製品を組み立てる際の作業の容易性を確保し、作業方法や生産設備を選定する）
  3. 工程設計
    • 作り方の設計（製品設計で指定した製品品質、生産量、納期を考慮した工程表や工程図を作成し、作業方法および生産設備を選定する活動）
    • 注意：文言だけ見ると上記の「生産設計」と混同しやすい
  4. コンカレント・エンジニアリング
    • 開発を並行して実施することで、開発期間を短縮化
  5. 広義の「コンカレントエンジニアリング」
    • 製品開発作業の他に、製品の販売やサポート部門も参加して、製品ライフサイクル全般について同時並行的に検討すること
  6. バリューエンジニアリング
    • 果たすべき「機能」と「コスト」を把握しながら、製品やサービスの「価値」の向上を図る手法
  7. フロントローディング
    • 問題解決のタイミングを前倒しすることによって、全体の開発期間を短縮させること
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VA/VE†

  1. Value Engineering（価値工学）
  2. 価値 = 機能 / コスト
    • 顧客が要求する機能を、最小限のコストで達成するための組織的な活動
  3. パターン
    1. コストダウン（機能不変）
    2. 機能向上（コスト不変）
    3. コスト向上・機能を更に向上
    4. コスト削減・機能向上
    • 機能を下げることは対象外（別製品扱いになる）
  4. 実施手順
    1. 機能定義
      • 仕様機能（主な対象）
      • 使用機能：製品の本来の価値を果たす機能のこと（下記も参照）
      • 貴重機能（魅力機能）：色や価値などの、顧客の欲求を喚起するための機能。「名詞 + 動詞」で定義する
      • 機能系統図：目的と手段の関係で整理
    2. 機能評価
      • 機能別のコスト分析
    3. 代替案の作成
      • アイデアを出す
    4. 提案と実施
      • 提案書の作成と承認
  5. 使用機能
    1. 基本機能
      • 取り除くと製品の存在意義が無くなるような基本的な機能のこと（一次機能）
    2. 二次機能
      • 基本機能を果たすために二次的に付加される補助的な機能のこと（補助機能）
  6. 不必要機能
    • 顧客が必要としないことから二次機能に発生する場合が多い
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その他†

  1. 多品種工程図表
    • 縦軸に製品、横軸に工程を記入した用紙を用意し、製品毎の工程順に番号を振って、各製品の加工の流れを可視化するツール
    • 流れ線図は、工程の流れを表すツールなので役割が異なる
  2. SPT
    • Shortest Processing Time
    • 最小作業時間順
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目次†

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関連†

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用語集†

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