Tag: 運営管理

情報†

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生産計画†

  1. 手順計画（工程設計）
    • 作業や工程の順序、作業条件を決めること
  2. 工数計画（負荷計画）
    • 生産に必要な工数を計算し、工数を調整すること
  3. 日程計画
    1. 大日程計画（年）：精度は高くない、設備、人員、材料の調達等
    2. 中日程計画（月次）：生産する製品、時期、数量は決定
    3. 小日程計画（週・日）：人や機械に日程を割り当てる
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スケジューリング†

  1. フォワードスケジューリング
    • 作業の開始時点から予定を組む
  2. バックワードスケジューリング
    • 納期から逆に工程を組んでいく（納期重視）
  3. プロジェクトスケジューリング
    1. ガントチャート
      • 作業ごとのスケジューリングを線で示す
      • デメリット：作業の前後関係が不明
    2. ネットワーク法
      • PERT：作業の順序関係を考慮する
      • メリット：作業の前後関係をアローダイアグラムで示す
    3. アローダイアグラム
      • クリティカルパス
  4. ジョブショップスケジューリング （ジョブスケジューリング）
    • 複数の作業を幾つかの機械を用いて行う場合、全体の作業時間が最短になるように、作業や機械の順番を最適化する
    • 多種少量生産向け（機能別レイアウト）
    1. 順序付け法
      • ジョンソン法：複数製品のスケジューリングに使う（作業時間が最短の作業を選ぶ。前の工程であれば先頭に配置し、後の工程であれば最後に配置する）
    2. ディスパッチング法
      • あらかじめ順序を決めずに、その都度ルールに基づいて作業を割り当てる方法
  5. フローショップスケジューリング
    • 複数の作業を同一の機械やラインを用いて行う場合、機械を使用する時期を最適に割当てる
    • 少種多量生産向け（製品別レイアウト）
  6. サイクリックスケジューリング
    • 一定の周期で繰り返し生産を行うスケジューリング手法のこと（多品種の混合組立ライン向け）
  7. ダミー矢線
    • 他の工程が行われている最中に実施できる工程であり、作業時間は不要（ゼロと見なす）
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需要予測†

  1. 移動平均法
    1. 単純移動平均法
      • 過去の実績を単純平均
    2. 加重移動平均法
      • 過去の実績を加重平均（直近の期間に重み付け等）
  2. 指数平滑法
    • 来期予測値 = 今期予測 + 平滑化指数 x （今期実績 - 今期予測）
    • 指数で重みを変える（平滑化指数が大きいほど直近の実績値を重視）
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生産統制†

  1. 対象
    1. 進捗管理
      • 日程計画の進捗
    2. 現品管理
      • モノの管理（仕掛品の在庫状況、外注品の品質と数量の把握等。材料・部品計画に対応）
      • 部品や仕掛品などの運搬や保管の状況を管理することで、部品の過不足等による問題を防止する
      • JISの定義：「資材、仕掛品、製品などの物について、運搬・移動や停滞・保管の状況を管理する活動。現品の経済的処理と数量、所在の確実な把握を目的とする。現物管理ともいう」
    3. 余力管理
      • 工程や作業者に関して、負荷と能力の差を把握し再配分を行うこと
  2. 管理方式
    1. 製番管理
      • 製品ごとに型番発行、製作番号が異なれば同じ部品であっても違った部品として管理される
      • 受注生産形態向き
      • デメリット：共通品目の付替えが面倒（製造命令書を発行するときに、その製品に関するすべての加工と組立の指示書を準備し、同一の製造番号を付けて管理を行う為、部品が1点でも遅延すると他の製番に割り振られた部品を利用出来ず、組み立てを開始することが不可能）
    2. 追番管理（オイバン）
      • 生産ごとの連番（1番から順番に連続した番号をつける）
      • 繰返し生産をする製品向き
      • メリット：追番は累計生産台数と同じなので、計画と実績の差異の管理が容易にできる
    3. トヨタ生産方式
      • JST：後工程から引き取る、生産量の平準化が必要
      • 自動化：異常が発生した時に自動的に停止する仕組み
      • カンバン方式：後工程引取の為の情報伝達手段
    4. 生産指示かんばん（仕掛けかんばん）
      • 生産着手の指示に使うかんばん。品名、品番、工程名、生産指示量、完成品置場名などが記載される
    5. 引取りかんばん
      • 運搬を表すかんばん。後工程から前工程に指示が出され、必要な分だけ前工程から部品を運搬する
    6. オーダーエントリー方式
      • 生産工程にある製品に対して、顧客のオーダーを引き当て、顧客の要求に合わせて製品仕様を変更し、オプション仕様を決定する
      • 自動車やパソコンのメーカー直販向き
      • メリット：量産しながら、個々の顧客のニーズに対応可能
    7. 生産座席予約方式
      • 受注時に、製造設備の使用日程や資材の使用予定などにオーダーを割り付け、顧客が要求する納期通りに生産する
      • メリット：販売部門と生産部門がリアルタイムで情報を共有するため、顧客に対して素早い納期回答ができる
      • デメリット：座席に余裕がない状態では、短納期の注文要求に対して柔軟な対応が難しい
    8. 常備品管理方式
      • 材料・部品・製品を常備品として一定量を在庫として保管しておく方式
      • 部品の調達リードタイムが長い場合にも有効
  3. プッシュ型管理方式
    • あからじめ定められたスケージュールに従って生産活動を行う
  4. プル型管理方式
    • 後工程から引き取られた量を補充する為に、生産活動を行う
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その他†

  1. あい路（隘路）
    • 能力所要量が利用可能能力を上回っている工程，設備，機能又は部門。ボトルネックとも呼ぶ。（JISの定義）
    • もともとは「狭くて通行が困難な道」の意味
  2. 小ロット生産とは？メリット・課題や生産効率を高める方法を紹介│ドリンクジャパン 
    小ロット生産を効率化する方法は、下記のとおりです。
- 受注パターンに適した生産方法を取り入れる
- 段取り替えの改善を図る
- 生産管理システムを導入する
  3. 職場のあんぜんサイト：度数率、強度率、年千人率[安全衛生キーワード] 
    強度率は、1,000延べ実労働時間当たりの延べ労働損失日数をもって、災害の重さの程度を表したものです。統計をとった期間中に発生した労働災害による延べ労働損失日数を同じ期間中の全労働者の延べ実労働時間数で割り、それに1,000を掛けた数値です。
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目次†

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関連†

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用語集†

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