Tag: 運営管理

情報†

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概要†

  1. IE (Industrial Engineering)
    • 生産性を高めるための工学的な手法の体系（経営工学、生産工学、管理工学）
  2. 対象
    • システム全体（人、モノ、設備、情報）
  3. 体系
    1. 方法研究
      • 作業の方法を最適化する手法
      1. 工程分析
      2. 動作研究
    2. 作業測定
      • 作業効率を測定し標準時間を設定する方法
      1. 稼働分析
      2. 時間研究
  4. 作業標準
    • 工程全体を対象にした作業条件、作業順序、作業方法、管理方法、使用材料、使用設備、作業要領などに関する基準
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工程改善†

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工程分析†

  1. 工程図記号
    • プロセスチャート
    • 加工○、運搬→、停滞（貯蔵▽、滞留D）、検査（数量□、品質◇）
      • 事例：部品を取りに行く・持ち帰る：運搬、製品を箱に入れる：加工
    • 複合記号（主作業を外側、従属作業を内側に記載）
  2. 単純工程分析（オペレーション・プロセス・チャート）
    • 加工と検査のみを実施する、運搬や貯蔵、滞留は対象外の為、加工プロセスの全体の流れをつかみやすい
    • 目的：レイアウト設計
  3. 製品工程分析（フロー･プロセス･チャート）
    • 製品が加工される流れを、運搬、検査、停滞を含めて明らかにして分析する（生産対象の物がメイン）
    • 目的：特に滞留工程（時間）の削減に活用
  4. 流れ線図（フローダイアグラム）
    • 工場のレイアウト図の上に工程図記号を記入することで、工程の流れを分析する
    • 目的：レイアウト設計や工程の流れの改善などに利用
  5. 作業者工程分析
    • 作業者の作業を中心に、加工・移動・手待ち・検査を工程図記号で分析する
    • 目的：作業の無駄を改善
    • 対象：加工をしていなくても、加工するための前準備や加工後の後始末も全て「加工（作業）」に分類される
    • 対象外：作業者の作業を中心に分析する為、「機械設備での加工を作業者が監視する作業」は対象外
    • 注意：製品工程分析とは記号が異なる。
  6. フロムツーチャート（流出流入分析）
    • 工程間のモノの流れを分析（表形式）
    • 機械設備および作業場所の配置計画向き
    • 多品種の製品で加工経路が異なる場合でも表現できる為、多種少量生産の分析に使われる
    • フロム：前工程
    • ツー：後工程
    • 正流：前から順番に流れる
    • 逆流：後から逆に流れる
  7. ECRSの原則
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運搬分析†

  1. マテリアルハンドリング（マテハン）
    • モノ（原材料、仕掛品、完成品等）の運搬や取り扱いのこと
  2. 運搬管理
    • 非効率な部分をなくす改善を行う（レイアウトの変更、運搬方法の改善、運搬制度の改善等）
  3. 運搬工程分析
    • モノの運搬活動を｢移動｣と｢取り扱い｣の2つの観点から分析する
  4. 運搬工程分析記号（製品工程分析の工程図記号とは異なる）
    • 基本記号：作業の種類を示す（移動、取り扱い、加工、停滞）← 移動と取り扱いの2つの観点で分析
    • 台記号：運搬の状態を示す（平、箱、枕、車、コンベア）
  5. 直線式運搬工程分析
    • 製品工程分析のように、直線的に運搬の流れを記号で表し、運搬の流れや問題点を分析する
  6. 配置式運搬工程分析
    • 流れ線図のように、レイアウト図の上に運搬工程記号を記入する
    • レイアウトや運搬距離などの問題点が視覚的に分かりやすい
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運搬活性分析†

  1. どのくらい運搬が容易な状態か？
    • 運搬の工程ごとの活性示数をグラフ表示
  2. 活性示数
    • 運搬の容易性を示す（省かれている手間数なので、大きい方が効率的）
    • 例：
      • 2）パレットに搬送用の箱を乗せる、パレットを所定場所に置く等
      • 4）フォークリフトでパレットを運ぶ、トラックにパレットを積んで運ぶ等（既に動いている状態）
    • 参考：現場改善用語集【運搬活性示数】 | Apérza News（アペルザニュース） 
      物が移動するまでに要する手間の数を4から引いたものを運搬の活性示数と呼び、物の取扱いやすさを示す指標として用いられる。
  3. 運搬活性分析図
    • どの程度運搬しやすい状態になっているかを明らかにするための分析
    • 運搬活性が低い工程は、運搬活性を上げる
  4. 平均活性示数
    • = 工程の活性示数の合計 / 工程数
    • = 停滞工程の活性示数の合計 / 停滞工程数
  5. 空運搬
    • モノの移動を伴わずに人や運搬機器のみが移動すること（小さい方が良い）
    • 例：加工する材料を資材倉庫に取りに行く
  6. 空運搬係数
    • = 空移動距離 / 品物の移動距離
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動作研究†

  1. サーブリッグ分析
    • 微動作を分析、作業者の動作を18に分類、サーブリッグ（動素）
    1. 第1類：作業の基本（掴む、運ぶなど）→必要だが改善の余地あり
    2. 第2類：作業を遅らせる動作（探す、選ぶ、考えるなど感覚器官や頭脳で行う動作）→補助動作なので出来るだけ排除する
    3. 第3類：必要ない動作（休む、遅れなど）→仕事に関係しないで排除する
    • 第2類や第3類の動作を出来るだけ減らして、第1類の動作を改善する
  2. 両手動作分析
    • 方法：作業者の両手の動作を分析し、工程図記号で記載
    • 目標：左右のバランスを取り無駄な作業を排除する
  3. VTR分析
    • 作業をVTRで撮影してから分析、スロー再生やコマ送り機能を活用する
  4. メモ・モーション分析
    • 通常よりも遅いスピードで撮影し、短時間で再生する
  5. マイクロ・モーション分析
    • 通常よりも早いスピードで撮影し、長時間かけて再生する
  6. 連合作業分析
    • 作業者と機械という組み合わせなど連合作業を分析する手法（マン・マシンチャート分析）
    • ムダが発生していれば、作業順序を変更したり、多工程持ちなどを検討し、適正に配置する
    • 関連：MMチャート | 現状を分析するＩＥの手法 | ＩＥとは | 日本ＩＥ協会 
      MMチャート（Man-Machine chart）は、人と機械の作業に対してこの区分を明確にし、手待ちの真の原因を明らかにして最適な作業の組み合わせの考案に活用されます。
  7. 動作経済の法則（動作経済の原則）
    • 疲労を少なくして、出来るだけ少ないエネルギーで楽に作業するための原則
    1. 身体：両手を同時に左右同時に使うこと
    2. 作業場：手の届く範囲で前方に配置すること
    3. 工具：使いやすい専用の工具を使うこと
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稼働分析†

  1. 稼働率
    • = 実稼働時間 / 総時間
  2. ワークサンプリング法
  3. 連続観測法
    • 観測対象を継続して観測する方法
    • メリット：詳細に分析可能、問題点を細かく分析可能、非繰返し作業の観測向き
    • デメリット：観測には多大な労力が必要、（観測者が意識する為）偏りの有るデータになる
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時間研究†

  1. 標準時間
    • ある作業単位を行うための標準的な時間
    • ＝ 正味時間 ＋余裕時間
  2. 定義
    1. 習熟した作業者の時間
    2. 所定の作業条件が整っていること
    3. 必要な余裕があること
    4. 正常な無理のない作業ペースであること
  3. 正味時間
    1. 主体作業時間
      • 材料加工、部品組み立て等
      • 正味時間：主体作業と準備段取作業を遂行するのに必要な時間
      • 余裕時間：遅れの時間
    2. 準備段取作業時間
      • 準備や段取り、後始末等
      • 正味時間：主体作業と準備段取作業を遂行するのに必要な時間
      • 余裕時間：遅れの時間
  4. 余裕時間
    1. 管理余裕：必要な余裕時間（打合せ、機械の調整など）
    2. 人的余裕：人間的な要素で必要な時間（休憩、トイレなど）
      1. 用達余裕：生理的欲求で発生する時間
      2. 疲労余裕：疲労回復のために休憩する時間や疲労によって仕事が遅くなるために余計に発生する時間
  5. 余裕率
    • 標準時間に占める、余裕時間の割合
    1. 外掛け法
      • 余裕率 = 余裕時間 / 正味時間
      • 標準時間 = 正味時間 x （ 1 + 余裕率）
    2. 内掛け法
      • 余裕率 = 余裕時間 / 標準時間 = 余裕時間 / （余裕時間 + 正味時間）
      • 標準時間 = 正味時間 x （ 1 - 余裕率）
  6. レイティング
    • 実際に観測した作業時間を正味時間に修正すること
  7. レイティング係数
    • 基準とする作業ペースを100%とした場合の作業ペース（ペースが早いと係数も大）
    • 正味時間 = 観測時間 x レイティング係数
  8. 標準時間設定
    1. ストップウォッチ法
      • 時間を測定後、レイティングで補正する（作業者の個人差を補正）
      • 余裕率：ワークサンプリング法で算出
      • 対象：繰り返しが多い作業向き
    2. 実績資料法
      • 作業日報から標準時間を見積もる（容易だが精度は低い）
      • 対象：個別生産向き（繰り返しが多い作業には不向き）
    3. 標準時間資料法
      • 予め用意した作業要素別の作業時間を合計することで標準時間を求める（事前に情報が必要）
    4. PTS法 (Predetermined Time Standard)
      • 微動作（サーブリッグ）に分解し標準時間を合計する（上記よりも細かい単位で分析する為、手間がかかる）
      • レイティングの作業は不要
      • 対象：繰返しが多い作業向き
  9. 標準作業
    • 作業管理者を中心に、IEスタッフや現場作業者の意見を入れて全員が納得した作業であること
    • 熟練作業者だけでなく、すべての作業者が実施可能となる最善の作業であること
  10. 管理余裕
    1. 作業余裕
      • 作業を行う中で不規則的、偶発的に発生する作業（機械の調整等）
    2. 職場余裕
      • 作業の管理に必要な余裕（不規則的に発生する作業、打合せ等）
  11. MTM法
    • Methods-Time Measurement
    • 標準作業時間を設定するPTS法（Predetermined Time Standard System）の1つ
    • 正味時間が対象のため、製品の運搬や滞留する時間は含まれない
  12. 作業能率
    • = 標準時間 / 実績時間
  13. 【052個別受注生産：生産計画】基準日程・負荷量見積もりを怠るべからず｜コラム｜日本能率協会コンサルティング（JMAC） 
    基準日程とは、仕事の対象となる製品や部品などの着手から完成までの所要日数を標準として定めたものであり、日程を決める物指しである。商談にあたって、お客様の要求納期に応じることができるかどうかをまず判断するのに、この基準日程を使う。
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流動数分析†

  1. 在庫の入庫・出庫の時間的変化（流動数曲線）
    • 前工程からの仕掛品の受入数量と次工程への払出数量の差から、仕掛品の在庫量や停滞時間などを把握する
    • 在庫量や滞留時間の変化を分析
  2. 流動数曲線
    • インプットの累計数とアウトプットの累計数の時間的変化を表したグラフ
    • 滞留在庫の分析や、工程の仕掛り量のチェックなどに利用
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価格交渉†

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その他†

  1. 生産計画と並ぶ工程管理の柱、「進度管理」は生産方式に合わせて適切に選択せよ：工程管理は、あらゆる現場問題を解決する（6）（2/3 ページ） - MONOist 
    「製造三角図」は、主として連続生産方式の場合に用いられます、進捗の遅れが一目で分かる管理図表で、グラフの縦軸に累計生産量、横軸に正味の稼働日数をとって対角線を引きます。
  2. 手待ち時間とは？定義・休憩時間との違い・労働時間該当性を解説 - ジンジャー（jinjer）｜クラウド型人事労務システム 
    手待ち時間とは、従業員が業務をおこなっていなくても、使用者の指示があればすぐに業務に取りかかれるよう待機している時間を指します。
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目次†

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関連†

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用語集†

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